一批貨物由收貨、入庫、揀選到出貨，往往需要經過多次轉運。若每個環節都依賴員工以手推車往返搬運，不但耗費大量運輸時間，亦會拖慢揀選及出貨節奏。潛伏機械人 (AMR) 可按照任務指令，自動將貨物運送至指定位置，協助串連倉庫內不同作業環節，減少重複搬運，令貨物流轉更順暢。
AMR如何運作？
AMR的常見機型結合激光感測器、攝影鏡頭或其他感測設備，以辨識環境、定位並規劃路線。部分機型在偵測到人員或障礙物時，可按預設規則減速、停車或重新規劃路徑。
與依賴固定導引路線的搬運設備相比，AMR可根據環境地圖及感測資料自主規劃路線。不過，其實際表現仍取決於設備設計、導航配置及現場環境。
AMR在倉庫的四大應用範疇
1. 貨物搬運：AMR可將貨物由收貨區送往儲存區，亦可将已揀選貨物運送至包裝或出貨位置，減少員工以手推車跨區往返的重複搬運。
2. 貨到人揀選：在貨到人揀選流程中，AMR可將料箱或指定貨架運送至揀選工作站，員工毋須頻繁進出貨架區，便可集中處理取貨、核對及包裝。此方式較適合SKU種類多、訂單量大，以及揀選位置與儲存位置之間搬運需求較高的場景。
3. 自動補貨：當揀選位置需要補充存貨時，AMR可按系統或人員派發的任務，將後備庫存運送至指定位置。只要配合庫存資料並建立補貨規則，便可減少補貨與揀貨之間的互相干擾。
4. 工序間物料轉運：在收貨、檢查、加工及包裝等工作站之間，AMR可按任務運送物料，減少人工搬運及交接等待時間。當運送路線重複、物料流向清晰，該工序便較適合導入自動化。
AMR能提升多少效率？導入前要評估甚麼？
AMR的效益不應只看移動速度，更應評估其能否減少搬運工時、提升送達穩定性，並讓員工專注處理揀選、檢查及突發狀況等工作。
OMRON Robotics於2025年公布位於美國加州Pleasanton廠房的應用案例。當時技術人員需要手動將零件在儲存區、裝配線及工作站之間搬運，低效率的運輸影響了裝配及測試等工作。其後，OMRON部署OL-450S AMR自動運送不同類型貨物，並透過軟件派發搬運任務，無須改動通道或工作站布局。項目每月完成數百次搬運，每星期釋放逾20小時技術人員工時，物料搬運生產力提升30%*。
*以上為特定廠房的實際成果；其他倉庫的改善幅度，須視乎場地條件、搬運需求及系統配置而定。
企業在採購AMR前，應先記錄每日搬運次數、單次搬運時間及所需人手，並確認通道寬度、轉彎空間、地面平整度、坡度、人車混行情況，以及貨架、料箱和貨物重量是否符合設備要求。同時，AMR應與倉庫管理系統 (WMS)、倉庫執行系統 (WES) 或倉庫控制系統 (WCS) 連結，以接收搬運任務、回報狀態及處理異常。實際需要整合哪類系統，主要取決於企業現有架構及作業流程。
一般而言，企業可先選擇搬運頻率高、路線重複且成效容易量度的環節試行，再比較導入前後的效率及流程表現。
案例分享：香港某政府工程部門自動物料處理方案
針對備用物件存放、揀選及領用流程的需求，威裕環球為香港政府機電工程署提供自動物料處理方案，結合AI驅動的AMR、智能提取櫃及倉庫控制系統 (WCS)，並將WCS與客戶的IT系統整合。
當相關訂單觸發後，系統會自動產生存放及提取指示；使用者只需輸入密碼，即可在智能提取櫃領取所需備件。透過這套方案，備用物件的存放及提取流程得以更有系統地運作，減少對人手逐項處理的依賴，並有助節省人力成本及儲存空間。
此項目亦反映，AMR要充分發揮效益，必須與智能倉儲設備及資訊系統互相配合，而非單獨執行搬運任務。
從AMR評估到倉庫自動化方案
AMR可改善貨物搬運、貨到人揀選及工序間物料轉運，但要真正提升倉庫效率，仍須配合場地布局、作業流程及資訊系統。
威裕環球在物流科技領域累積逾20年經驗，提供方案設計、顧問諮詢及物流自動化服務。我們可按企業的實際營運需求，評估AMR的適用場景，並結合倉儲設備與系統整合，制定切合現場條件的自動化方案。由需求分析、設備配置到方案落地，我們協助企業確保自動化投資更貼合業務目標，持續有效提升營運效率。
